– Для сравнения, в Бельгии коэффициент сопротивления теплопередаче равен 2, в Германии – 3,57, в Великобритании – 3, в Дании – 5, в Норвегии и Швеции – 5,5, в Финляндии – 5,9. В Беларуси пока он составляет 3,2, и тенденции к понижению, я думаю, не предвидится, – говорит Михаил Лазарашвили, директор ОАО «Завод керамзитового гравия г. Новолукомль».
Новолукомльский завод является одним из крупнейших в Европе производителей керамзита и керамзитобетонных блоков – стенового теплоизоляционного материала, который используется как в несущих, так и в ограждающих конструкциях. Такие блоки представляют собой не только прочный, долговечный и эстетичный материал, но и активно применяются в строительстве энергоэффективных зданий, благодаря своим характеристикам.
– Нам удалось получить блоки, коэфициент теплопроводности которых ниже уже за счет самой их конструкции, – поясняет Михаил Лазарашвили. – Так называемые тонкие щели, расположенные поперек теплового потока и использование пазо-гребневой системы позволяют делать сухие вертикальные стыки. А максимальная точность геометрических размеров дает возможность класть горизонтальные швы на клеевой состав. В результате коэффициент сопротивления теплопередаче фрагмента стены в условиях эксплуатации Б (во влажных помещениях) составляет 3,7 на 400 мм толщины, то есть превосходит установленные в Беларуси нормы. Ни один другой стеновой материал не дает таких показателей. Испытания, проведенные Институтом микробиологии в Санкт-Петербурге, показали, что в таких керамзитобетонных блоках затухают посевы грибов и плесени, что делает их очень перспективными для строительства хирургических и реанимационных отделений, детских дошкольных учреждений и т.п.
Кроме таких блоков, которые производятся заводом керамзитового гравия в промышленных масштабах, предприятие предлагает потребителям решения, позволяющие получить еще более высокое сопротивление теплопередаче: это так называемая двухслойная кладка из блоков толщиной 200 и 300 мм. В результате фрагмент стены 500 мм дает сопротивление теплопередаче 4,2.
При использовании таких материалов жилых домах необходимо наличие систем рекуперации тепла, современных окон, перекрытий и так далее, чтобы не приходилось терять тепловую энергию за счет вентиляции. Если грамотно провести весь комплекс работ, связанных с тепловой изоляцией контура здания, можно получить очень серьезную экономию электрической и тепловой энергии в процессе его эксплуатации. Но белорусский рынок к таким решениям, пожалуй, еще не готов, все ориентируются на существующие нормативы.
Многие упускают из виду тот факт, что при выборе строительных материалов необходимо учитывать не только их характеристики, но и условия, в которых они выпускаются.
– Целесообразность использования строительных материалов в основной своей массе определяется не только свойствами самого материала, но и энергоэффективностью его производства, – рассказывает директор ОАО «Завод керамзитового гравия г. Новолукомль». – Есть понятие удельного расхода энергоресурсов на производство единицы продукции.
На сегодняшний день предприятие расходует 40 кубометров природного газа на кубометр керамзита. Достигли мы этого, в первую очередь, благодаря модернизации технологий, которой начали заниматься с середины 1990-х годов. Хотя справедливости ради стоит отметить, что еще в советские времена завод был одним из лучших в СССР по удельной энергоемкости производства: на производство 1м3 керамзита расходовалось порядка 70 м3 газа. Сегодня этот показатель сократился почти вдвое.
Вместе с тем, мы изменили фракционный состав выпускаемого керамзита. С точки зрения энергоемкости самые экономичные крупные фракции: от 20 до 40 мм – это одна из основных фракций керамзита, которые используют наши российские коллеги. Но для производства качественного керамзитобетонного блока требуются мелкие фракции: от 0 до 4 мм и от 4 до 10 мм, выпуск которых связан с большей энергоемкостью. И именно они сейчас преобладают в нашем производстве, составляя порядка 70% от общего объема. Но нам удалось максимально снизить затраты энергоресурсов и выйти на 45 кг условного топлива (газ и электроэнергия) на 1 м3 керамзита.
Это – среднеевропейский показатель. И продукция также соответствует европейским аналогам, хотя выпускается на оборудовании «made in USSR». Что касается керамзитобетонных блоков, то суммарно мы расходуем порядка 78 кг условного топлива на производство 1 м3.
В настоящее время продукция ОАО «Завод керамзитового гравия г. Новолукомль» используется не только в Беларуси, но и экспортируется в Украину, Россию, Прибалтику, Финляндию, Чехию, Швецию.
Специалисты предприятия в тесном сотрудничестве с белорусскими и зарубежными учеными разрабатывают новые эффективные решения для строительной отрасли. Так, на сегодняшний день планируется получить стеновой материал на основе керамзита с коэффициентом сопротивления передаче порядка 5. Правда, белорусские нормативные акты подобных значений не требуют, но строительная отрасль постоянно развивается, поэтому в ОАО «Завод керамзитового гравия г. Новолукомль» задачи завтрашнего дня предпочитают решать уже сегодня.